1. 개요
이 자료는 샌드위치판넬 보수 도장에 대한 시방서로 칼라 강판 표면에 생성된 도막의 벗겨짐, 쵸킹, 녹, 발청 등을 제거하고 보수도장을 시행하여 기존에 시공되어 있는 샌드위치판넬의 수명을 연장하고 외관을 아름답고 주변 환경과 조화된 건물을 만들기 위한 보수도장 시공이 될 수 있도록 실제 도장 시 적용해야 할 표면 처리, 도장 조건, 도장 방법 등을 설명한 자료입니다.
2. 도료의 선택 및 확인
도료는 원칙적으로 하도에서 상도까지 동일 제조회사 제품만 사용해야 하며, 도료는 완전하게 밀봉되어 현장에 입고해야 합니다.
3. 도료의 보관 및 사용
① 도료는 도료 전용 창고에 보관하는 것을 원칙으로 하고 환기가 잘되고 직사광선, 화기 및 기타 위험을 발생시키는 물질을 피할 수 있는 밀폐된 장소에 저장해야 하며 온도는 5℃ 이상, 35℃ 이하를 유지해야 합니다.
② 도료는 현장에서 담당자가 승인하는 창고에 보관하고 도료 창고 및 화기엄금 표시를 합니다.
③ 도료 창고는 방화에 주의하고 창고 내와 주변에서의 화기 사용을 엄금합니다.
④ 도료 불출 시는 필요한 양만 불출하여 사용하고, 반드시 도료의 로트 및 종류별로 선입 선출합니다.
4. 발청
1) 발청의 원인
철, 합금, 아연 도금 강판 등의 부식은 깨끗한 철재의 표면이 거칠고 적색을 띠는 녹으로 전이 되는 것을 의미합니다. 도료의 주된 기능의 하나는 다양한 환경에서 철의 부식 속도를 감소시키는 것입니다. 도료는 도장된 모든 강재에서 보듯이 한정된 시간동안 발청 요인과 피도체를 차단시킴으로 부식방지 기능을 수행합니다.
다소간의 차이는 있지만 발청이 되기 위해서는 대체로 습기, 이슬 및 산소가 필요하고 또 대기 중의 산화물도 영향을 줍니다. 부식을 방지하기 위한 galvanizing은 매우 우수한 방청 효과를 기대할 수 있는데 이때 아연의 방청 효과는 아연이 부식 환경에 대해 매우 활동적인 금속이라는 점에 있습니다.
2) 철과 아연의 부식 속도
구 분 |
물과 직접 접촉 |
바닷물과 직접 접촉 |
||
철 |
아연 |
철 |
아연 |
|
㎛ / 년 |
50 |
10 |
100 |
25 |
[비고] 철을 아연 도금 처리한 도장 용융 아연 도금 강판을 사용하는 샌드위치판넬의 경우 일반 철재와 비교 시 약 2~3배의 부식 억제 효과가 있습니다.
3) 쵸킹(Chalking)
도막이 대기 중에 폭로되었을 때 도막 표면의 안료 입자가 도막으로부터 분리되는 것을 쵸킹이라 합니다. 쵸킹은 특히 TiO₂를 주된 안료로 사용하는 담색 계통의 도막에서 많이 나타나는데 단순히 대기 중의 폭로(Weathering)를 원인으로 발생하며 태양광선 중의 UV, 습기, 산소 등의 3가지 원인을 통하여 발생합니다.
대기 중의 수분과 이른 아침의 이슬 때문에 연화된 도막에 UV가 투사되고 산소와 물이 합쳐져 도막 중 수지 고분자의 약화를 초래합니다. 수지 고분자의 약화는 수지분 부피 감소의 원인이 되어 안료만 도막에 남게 되고 도막의 성분 중 PVC(Pigment Volume Concentrating: 안료 부피 농도)가 증가하게 되어 수지분이 감소함에 따라 도막 위에 잔존하는 안료가 쵸킹의 원인이다.
쵸킹의 최종 단계에서는 안료만 표면에 남게 되고 이것이 비, 바람, 이슬에 씻겨 내려가게 되면 샌드위치판넬에서 아연 강판의 표면이 나타나고 이것이 각종 대기 조건과의 반응을 통해 아연층의 소실을 초래하여 철재의 발청의 원인이 됩니다.
따라서 시간이 지나면 우수한 방청기능이 있는 샌드위치판넬이라도 결국 부식이 발생되어 이를 방지 또는 지연을 위한 보수 도장이 필요하게 되는 것입니다.
4) 대기와 아연과 반응
쵸킹이 종료되어 아연 도금 강판의 표면이 나타나면 아연의 높은 반응력으로 인해 대기 중의 다양한 요인과 반응합니다. 아래의 내용은 샌드위치판넬에서 사용하는 칼라 강판의 아연 도금 부착량과 지역별 아연 손실량을 산출한 내용으로 샌드위치판넬의 보수도장 시기를 결정하여 건물의 수명을 연장할 수 있도록 하는데 참고 자료가 되기를 바랍니다.
(1) 도금 부착량의 단위 환산
구 분 |
Z 06 |
Z08 |
Z 18 |
Z 20 |
Z 22 |
Z 27 |
상당도금두께 (mm) |
0.013 |
0.017 |
0.034 |
0.040 |
0.043 |
0.054 |
환산(㎛) |
13 |
17 |
34 |
40 |
43 |
54 |
(2) 지역별 아연 손실량
구 분 |
전원지역 |
해안지역 |
공업지역 |
침수지역 |
㎛ / 년 |
1 ~ 2 |
5 |
5 ~ 15 |
25 |
(3) 아연 도금 부착량에 따른 아연의 내구 년수
구분 |
Z 06 |
Z08 |
Z 18 |
Z 20 |
Z 22 |
Z 27 |
상당도금두께 (mm) |
0.013 |
0.017 |
0.034 |
0.040 |
0.043 |
0.054 |
환산(㎛) |
13 |
17 |
34 |
40 |
43 |
54 |
전원지역 |
13~6.5 |
17~8.5 |
34~17 |
40~20 |
43~21.5 |
54~27 |
해안지역 |
2.6 |
3.4 |
6.8 |
8.0 |
8.6 |
10.8 |
공업지역 |
2.6~0.9 |
3.4~1.1 |
6.8~2.3 |
8.0~2.7 |
8.6~2.9 |
10.8~3.6 |
침수지역 |
0.5 |
0.7 |
1.4 |
1.6 |
1.7 |
2.2 |
5. 물을 이용한 고압 세정 절차
① 고압 세정설비를 갖춘 차량을 현장에 위치하게 한 후 설비를 가동하고 세척하여 쵸킹을 제거하되 구 도막은 손상되지 않고 쵸킹만 제거되도록 압력을 조정합니다.
② 고압 세정이 필요한 곳을 향해 고압수를 분사하여 쵸킹을 제거합니다.
③ 고압 세정이 끝난 후 샌드위치판넬의 표면이 완전히 건조되기를 기다려 쵸킹의 잔존 여부를 검사한 후 쵸킹이 잔존하면 다시한번 그 부위에 고압수를 분사합니다.
④ 샌드위치판넬의 벽부위 중 내부 단열재가 보이는 부분은 고압수 분사 전 밀폐를 시킨 후 작업을 진행합니다.
⑤ 부위별로 이미 발청이 된 부분은 별도의 보완 조치 없이 정상적인 샌드위치판넬 부위와 함께 고압수 세척을 합니다.
6. 도장
1) 도장 조건
(1) 온도
① 도장 시공에 적합한 온도는 10℃이상 32℃ 이하이며, 피도물 표면온도는 최소한 5℃이상이 되어야 합니다.
② 기온이 높을 경우 용제 증발 속도가 빠르기 때문에 퍼짐성이 나빠지며 핀홀(PIN HOLE)이나 기 포 발생, 또는 은폐력이 저하될 수 있고 기온이 낮을 경우 건조가 지극히 느리거나 완전한 경화 건조가 이루어지지 않을 수 있습니다.
(2) 습도
도장 시공에 바람직한 습도는 상대 습도(RH) 40%이상, 80%이하이며 습도가 높고 아울러 기온이 높으면 수분의 응축이 잘 일어나 도막의 하자 요인이 됩니다.
구 분 |
온도(℃) |
습도(%) |
보수도장 시 조건 |
10 ~ 32 |
40 ~ 80 |
2) 사전 시험도장
만약 샌드위치판넬에 도장된 구 도막의 종류가 확인되지 않을 경우 쵸킹이 완전히 제거된 면에 시험 도장을 실시한 후 건조시켜 구 도막과 밀착성을 확인합니다.
3) 도장방법
① 샌드위치판넬의 구 도막 위에 보수 도장을 하고자 할 때에는 도장 전에 도장될 표면 주위의 먼지를 깨끗이 제거하고, 표면이 깨끗한 상태인지 육안 점검을 실시합니다.
② 도장하는 동안 도료의 구성요소가 균일하게 분포되도록 유의하고, 도장 중에도 계속해서 교반해 주어야 합니다.
③ 피도막에 붓자국, 이색 현상, 흐름이 발생하지 않도록 도장하고, 건조 후 색상과 광택은 균일하고 피도면은 완전 은폐되어야 합니다.
④ 규정된 건조 도막 두께를 준수하면서 균일한 도막 두께가 도포되도록 도장하여야 하며 재도장 간격은 도료에 따라 많은 차이가 있으므로 제품의 사용 설명서에 제시되어 있는 재도장 간격을 필히 준수합니다.
⑤ 도장을 필요로 하지 않는 부위는 비닐이나 종이로 보양하여 불필요한 도장을 방지합니다.
⑥ 모서리, 구석, 갈라진 틈, 용접 부분은 인접한 다른 부위와 균등한 도막 두께로 도장될 수 있도록 특히 주의합니다.
⑦ 도료는 사용되기 직전에 공히 혼합 비율에 따라 정확히 혼합하여야 하며, 시간을 준수한 후 도장하는 것이 바람직하고 혼합된 도료는 가사시간 이내에 사용합니다.
⑧ 희석은 반드시 지정된 신나로 합니다.
⑨ 에어 또는 에어리스 스프레이 도장 시 피도체와의 거리는 30cm 정도로 균일하게 유지해야 하며 항상 피도면에 직각이 되도록 도장합니다.
⑩ 에어 또는 에어리스 스프레이 도장 시 용접선이나 구석진 곳과 같이 스프레이 작업이 어려운 곳은 붓으로 선행 도장을 한 후에 다시 전면 도장을 실시합니다.
⑪ 최종 마무리 도장이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지를 재차 확인한 후 피도면을 깨끗이 합니다.
⑫ 도장 중에는 작업자는 반드시 마스크를 착용합니다.
⑬ 모든 도료는 도료 생산자가 제시한 방법에 따라 숙달되고 능숙한 방법으로 도장합니다.
⑭ 스프레이 장비는 사용 전후에 지정된 세척제로 충분히 청소합니다.
⑮ 도료는 유효 기간 내에 모두 사용합니다. 유효 기간이 지난 도료는 테스트를 하여 사용 가능함이 입증되어야 사용할 수 있습니다. 도료는 도료 용기의 바닥에 침전물이 남아있지 않고, 상태가 균일할 때까지 교반기로 충분히 교반 및 혼합합니다.
⑯ 용기는 도료 사용 전에는 실제로 가능한 짧은 시간동안 열어놓도록 하고, 표면 처리가 진행되고 있는 곳에는 먼지 및 기타 이물질의 오염을 방지하기 위하여 도료 용기를 열거나 열어두지 말아야 합니다.
⑰ 표면 청소 및 도장은 표면처리에서 생긴 먼지나 기타 불순물 등이 새로 도장된 젖은 도막 위에 붙지 않도록 시간을 조정합니다.
⑱ 2액형 도료는 혼합 후 가사시간이 지난 도료의 경우 반드시 페기 처리합니다.
4) 보수도장
① 주변의 면적은 보수도장 작업 시 손상이나 겹도장(over spray)으로 보호합니다.
② 핀 홀 등은 재도장시 Touch-up으로 하고 규정 도막 두께보다 작은 부분은 규정 두께에 이르도록 재도장합니다.
③ 도장 후 손상되거나, 갈라지거나, 부풀어 오르거나, 벗겨진 부분의 도막은 순수 소재가 드러날 때까지 제거하고 먼지와 이물질을 제거한 후 절차에 따라 재도장합니다.
④ 손상 부위의 장시간 방치는 발청의 원인이 되므로 즉시 보수 도장을 합니다.
7. 검사
1) 표면 처리 또는 도장 작업 진행 중에 작업은 수시로 점검합니다.
2) 표면처리
① 표면 처리를 시작하기 전에 표면의 절건을 확인하여 표면처리에 악 영향을 주는 조건은 수정합니다.
② 수공구 및 동력 공구로 처리된 표면은 만족스럽게 처리 되었는지 육안으로 확인합니다.
3) 도장
① 도장 시의 실수와 먼지, 도막의 갈라짐, 부풀음, 도막 박리 등의 현상이 없는지 확인합니다.
② 도장 전에 도포될 표면이 깨끗하고 건조하며 외부 이물질이 없는지 확인합니다.
8. 안전
① 작업은 안전한 방법으로 진행하고 작업량은 건강 또는 안전에 관한 장애가 없도록 합니다.
② 도료는 용제나 기타 화학물질을 함유하므로 저장, 취급, 도장 및 건조 시를 위하여 적절한 건강 및 안전에 관한 사전 예방조치가 있어야 합니다.
③ 도료가 저장되는 동안 모든 작업자는 적절한 보호 장구 및 보호복을 착용합니다.
④ 스파크나 불꽃을 일으키는 장비들은 절대 작업장에 가까이 하지 말아야 하고(라이타, 성냥, 장비 등) 작업 지역에서 금연합니다. 모든 전기 장비는 접지를 합니다.
⑤ 음식물은 페인트 저장 또는 사용되는 곳에서는 취식할 수 없습니다.
⑥ 눈은 특별히 보호하고, 특히 도장 시에는 눈과 얼굴 부위의 보호를 위하여 보호 안경을 착용합니다.
⑦ 도료를 장시간 취급하면 피부자극이 올수 있으므로 모든 작업 인원은 장갑, 보호복, 안면 보호구, 마스크와 보안경을 착용합니다. 피부에 도료가 묻었을 경우 비누로 깨끗이 씻어야 하며, 흡연, 취식은 반드시 도료가 도장 중인 곳과 격리된 지정 장소에서 합니다