- 현장 경질 폴리우레탄 폼 발포(in-situ ridge polyurethane foam)
현장에서 경질 폴리우레탄폼 발포는 스프레이로 현장에서 직접 제작되며, 따라서 많은 영향으로 달라질 수 있습니다. 저장 탱크와 건물의 벽과 평면 지붕에 발포할 때 온도와 대기 습도의 불가피한 변화는 고려되어야합니다. 현장 발포의 장점은 발포기, 원재료 등 큰 부피의 이동이 필요 없다는 것입니다. 심지어 복잡한 표면은 이 방법에 의해 비교적 균일한 발포 층으로 코팅될 수 있습니다.
1) 스프레이(spraying)
폴리올(발포제와 전체 첨가제가 포함)과 폴리이소시아네이트(polyisocyanate)의 두 성분으로 이루어진 반응 혼합물은 고압기계에 의해 생성된 원료를 공기 공급이 없이 분사됩니다. 기계는 운송과 믹싱 헤드에 긴 배달 호스를 갖추고 있습니다. 호스는 열 유지 장치로 감싸고 있으며, 믹싱 헤드는 원하는 대로 중지 및 시작할 수 있게 스프레이 건으로 조정할 수 있습니다.
반응 혼합물은 적절한 촉매를 첨가하여 발포 폼의 경화와 빠른 반응을 조정할 수 있습니다. 표면에분사되면 혼합된 폼은 자연스럽게 단열층을 형성합니다. 반응성은 혼합물이 표면 위 또는 수직으로실행하지 않는 방법으로 조정할 수 있습니다. 작업자 수준은 페인트를 적용할 때와 거의 동일합니다.
[하나의 작업으로 단열과 밀봉]
온도에 대한 발포 공정의 종속성은 여러 차례 언급되고 있습니다. 발포 폼을 스프레이 방법을 적용하는 경우, 발포되는 표면과 원료의 온도는 특별히 주의해야합니다. 분무 층이 얇기(약 1mm) 때문에 반응 혼합물은 매우 빠르게 차가운 표면에서 열을 잃습니다. 결과적으로 발포 폼은 경사면을 형성하고 셀 구조를 변경시키고 부서지기 쉬운 경향이 있습니다.
불행하게도 이러한 문제는 크림 타임(cream time)이 너무 짧고, 반응 혼합물이 공기 중에서 반응을일으키고 충분한 확산을 할 수 없기 때문에 촉매 량의 증가와 혼합 반응물의 온도로 항상 해결할수 없습니다. 이것은 더 오돌토돌한 표면 질감을 발생합니다. 이상적으로, 열전도율과 열용량은다르지만 분사되는 표면은 15℃ 이상이어야 합니다.
표면은 건조해야합니다. 그렇지 않으면 폴리이소시아네이트는 존재하는 물과 반응하여 셀 구조와접착 불량을 만듭니다. 접착은 표면에 기름이나 먼지가 많은 경우에도 떨어뜨립니다. 금속 표면은부식 방지제로 처리해야합니다.
외부에서 분사할 때, 공기의 상대습도는 너무 높아서(〈70%)는 안 되며 단계는 표면에 부는 바람에 의해 혼합 반응물이 송풍되는 것을 방지하기 위하여 대책이 마련되어야합니다. 분사 영역 주변에 세워진 보호용 텐트와 바람막이는 이 문제를 극복하는데 도움을 줍니다. 그러나 그것은 반응 혼합물에 수증기가 서리거나 PMDI에 증기로 모두 이어져 큰 문제가 발생할 수 있습니다.
이것은 효율적인 환기시스템과 호흡 마스크(바람직하게는 필터가 반응 혼합물 발포에 의해 차단될 수 있기 때문에)신선한 공기의 공급이 필수적인 것을 의미합니다. 스프레이는 일반적으로 1회 발포 경우 폼의 두께 1.5cm, 밀도 35~70kg/m3 사이로 가능합니다.
두꺼운 층은 반복 분사함으로써 제조할 수 있지만, 그것은 따뜻한 기판에 적용되고 있기 때문에 최상층 폼의 밀도는 낮을 것입니다. 방출되는 열로 인하여 높은 밀도의 층은 노출된 표면 즉 “폼 스킨(foam skin)”에 거품을 형성합니다. 분무 발포체가 여러 층이 적용될 때, 이것은 발포 스킨에 다음 층이 완벽하게 접착되었는지 확인하는 것이 중요합니다.
스프레이 설비 제조업체는
➀ Gusmer Europe S.A. www.gusmer-europe.com
➁ Isotherm AG www.isotherm.ch